轮毂电机技术是汽车产业实现“双碳”目标的重要措施

“随着汽车电动化时代的到来，轮毂电机产业化呼之欲出”。中国汽车工程学会名誉理事长付于武在近日举办的“中国轮毂电机产业化研讨会”上提出的观点，成为与会专家的最大共识。

据介绍，分布式驱动的轮毂电机技术，是电动汽车驱动的终极解决方案。相对于中央电机，轮毂电机干掉了变速箱、传动轴和机械差速器，以分布式驱动和线性控制，可全面满足未来汽车出行更安全、更绿色、更便捷，也更愉悦的需求。

一是非接触传动可以实现零维护成本，以及百万公里零故障，更具可靠性;二是线控动力比传统动力反应时间快10倍，解决了智能汽车系统延时问题，更具安全性;三是在驱动、制动、能量回收、差速转向、数据采集等方面的智能化应用潜力巨大;四是以高出中央电机30%的传动效率和能量回收效率以及车身的轻量化，不仅可以降低综合成本，还可最大限度地减少碳排放，是汽车产业实现“双碳”目标的重要措施。

不过，目前要让轮毂电机技术真正成为电动汽车、尤其是电动乘用车的终极驱动方案，在技术上还有待攻克的难题。清华大学车辆与运载学院连小珉教授就此提出“一体化”的破解要诀：电机控制器和制动器一体化、电机转向和悬架系统一体化、轮毂电机与车身一体化、线控底盘一体化。他认为，回归到非承载式车身进行一体化全面创新，轮毂电机技术上的难题，都会迎刃而解。

享有“中国轮毂电机第一人”之誉的天津天海同步集团董事长、天津天海轮毂电机有限公司董事长吕超，在会上抛出了轮毂电机产业化的路径判断：从商用车开始，然后乘用车;从高端整车开始，然后全行业推广;从国产车开始，然后国际市场。

吕超的这一思路，得到了上海交通大学汽车研究院副院长、汽车电子控制技术国家工程实验室副主任殷承良教授的高度肯定，也得到与会专家的一致认同。

首先，用于商用车的轮毂电机技术已臻成熟。由天海同步集团轮毂电机应用中心与浙江大学组建的天海轮毂电机技术研究院，现已研发出高度集成的商用车高效智能轮毂电机驱动平台T115-T160，以及采取集成外转子电机、嵌入式或者外置逆变器、制动模块、悬架系统、车桥系统、PCM智能化平台，以多项发明专利，全面掌握了关键核心技术，实现了制造上的国产化和自主可控。

其次，商用车轮毂电机生产基地建设已经起步。以T160、T115、T15三大产品为平台，天海轮毂电机有限公司已着手建设年产5000套商用车轮毂电机的生产基地。

更为重要的一点，汽车产业减排是实现“双碳”目标的重要措施，而“商用车则是达成双碳无标的重中之重”。付于武在此次研讨会上反复强调这一点。

天津大学环境学院周志华教授做了一个初步估算：一辆装配THIM轮毂电机的公交车，跑40万公里报废，全生命周期可降碳110吨。全国85万辆公交车若全部采用轮毂电机驱动，一年减少的二氧化碳排放可达0.5亿吨，占全国一年降碳任务的0.5%，效果非常可观。

此次中国轮毂电机产业化研讨会，专家阵容豪华、产学研用顶级配置。基于专家们的判断，看到轮毂电机技术的广阔发展前景和蕴藏的巨大商机，地平线机器人、天津银隆、江苏吉泰科、浙江大学与天海轮毂电机有限公司签订了合作协议，立志共为轮毂电机产业化破局。(作者: 陈曦)

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